De manera muy resumida podemos decir que la fabricación de cemento es una actividad industrial de procesado de minerales, que se divide en cuatro etapas básicas:

1. Obtención, preparación y molienda de materias primas (caliza, marga, arcilla, pizarra, etc.) que aportan carbonato cálcico, óxido de silicio, óxido de aluminio y óxido de hierro. Se obtiene una mezcla pulverulenta de los minerales denominada “crudo” o “harina”.

Algunos residuos minerales (residuos de construcción y demolición, cascarilla de hierro, lodos de papelera, arenas de fundición,…) tienen una composición similar a la de las materias primas con las que se fabrica el cemento y pueden sustituir a las materias primas naturales.

2. Cocción del crudo en hornos rotatorios hasta alcanzar una temperatura del material de 1.450º C, para ser enfriado bruscamente y obtener un producto intermedio denominado clínker.

Algunos residuos no reciclables con alto poder calorífico (neumáticos fuera de uso, CDR,…), pueden utilizarse en las fábricas de cemento en sustitución del coque de petróleo o carbón (combustibles fósiles no renovables) que se usan normalmente en estas instalaciones.

3. Molienda del clínker con otros componentes, como yeso (regulador del fraguado) y adiciones (escorias de alto horno, cenizas volantes, caliza, puzolanas), para dar lugar a los distintos tipos de cemento.

Hay otros residuos industriales que se pueden añadir como adiciones en el proceso de molienda del clínker para dar lugar al cemento. Los dos principales ejemplos de residuos que se utilizan como adiciones son las escorias de alto horno, y las cenizas volantes procedentes de centrales térmicas.

4. Almacenamiento y expedición, una vez obtenido el cemento, éste se almacena en silos para ser cargado a granel o ensacado en los camiones que lo transportan hasta su destino final.

Para conocer el proceso de fabricación con más detalle pulsa aquí: